一、图纸与工艺策划（1–7）
1）图纸全面性：基准、焊脚、坡口、几何公差、机加工余量与保护面标注清楚；2）可制造性评审 DFM：难焊材质、厚薄搭接及焊接可达性；3）建立工装定位方案与测量基准系；4）制定工艺流程卡与检验点计划（IPQC/最终检验）；5）计划首件样机与首件认可 FAI；6）与客户约定交付文件清单（材质、焊材、NDT、尺寸、热处理曲线等）；7）风险矩阵：对高热输入、厚板角接、高约束处列为重点监控。
二、材料与焊材（8–12）
8）母材批次与材质单核验；9）焊材（焊条/焊丝/药粉）低氢化管理与烘干记录；10）备份焊材等同替代清单与变更流程；11）切割件编号可追溯，坡口 R 角一致；12）接触面除锈除油，严禁“带污染装焊”。
三、WPS/PQR 与人员资质（13–16）
13）关键接头做 PQR 评定，覆盖最大厚度/位置/热输入；14）WPS 下发至焊口，参数窗口清晰（电流/电压/热输入/层间温度）；15）焊工持证与位置代号适配；16）质量门禁：未经批准不得临时变更 WPS。
四、焊接过程与变形控制（17–27）
17）装配间隙、错边量与预留反变形量；18）预热与层间温度记录；19）对称焊/分段退焊减少累积变形；20）临时定位焊长度和间距受控，焊后清根；21）背面开槽与补焊保证根部熔透；22）换道与收弧处磨平清理飞溅；23）连续焊与跳焊组合，避免热集中；24）关键焊口设置焊接监控点；25）焊后及时测量并校正；26）易产生应力的角焊缝做圆角过渡；27）高约束处布置释压孔或结构性减载。
五、热处理与应力释放（28–30）
28）按工艺卡进行 PWHT/去应力退火，升温、恒温、降温速率受控；29）热处理曲线全程记录并与件号绑定；30）必要时二次机加前做补偿性热处理降低后续变形。
六、尺寸与无损检测（31–37）
31）基准面与定位孔在焊后先行粗加工，减少叠加误差；32）三坐标/激光跟踪仪对关键尺寸复测；33）焊缝外观 100% 自检；34）UT/RT 重点覆盖十字焊与厚板对接；35）MT/PT 排查表面裂纹；36）缺陷修补流程：划区—清根—同材焊补—热处理—复检；37）合格判定以合同/标准为准。
七、机加工与夹具（38–42）
38）以焊后稳定的“基准系”加工，避免多次换基准；39）大件分区对称去量，降低内应力释放造成的翘曲；40）夹具刚性与热膨胀补偿；41）加工过程实时测量与 SPC；42）首件复核后方可批量。
八、表面处理与交付文件（43–45）
43）喷砂 Sa2.5 以上，底/面漆膜厚 DFT 记录在案；44）铭牌、二维码与吊装点标识齐全；45）交付资料打包：材质/焊材批次、WPS/PQR、热处理曲线、NDT 报告、尺寸报告、涂装记录与照片档案。
想要《大型焊接结构件 45 点清单（可打印）》与首件认可模板，可在 **www.xbs666888.com
/ www.xbs777888.com**（或检索式
**www.xbs666888,com
/ www.xbs777888,com**）下载。
说明：文中数值与验收级别以合同及现行标准为准，涉及动火与起重作业须遵守安全规范。
