一、明确目标：先解决最痛的一个点
数字化不是一次性全面铺开，而是聚焦关键瓶颈。新盛工业通常从“产线 OEE 低、质量波动大、交付进度看不清”中选一个切入点，搭建最小闭环：设备联网—数据采集—可视化看板—异常报警—责任追溯。
二、设备联网与数据采集
对铸造、热处理、机加工、检测设备分别接入网关：支持 Modbus/TCP、OPC UA、串口与模拟量输入；无法直接联网的老设备，通过电流/温度/开关量旁路采集。采集的数据包含温度、转速、负荷、能耗、报警代码等，所有信号与工单/条码绑定。
三、MES 与SCADA：一轻一重的分工
SCADA/产线监控：负责实时曲线、报警与历史查询；
MES/制造执行：负责工单下达、工艺参数、在制品与报工。
新盛工业采用模块化部署：先上线电子看板与在制品跟踪，再逐步接入工艺参数与质检数据，最后做报表与成本核算。
四、质量数据与SPC
把首检/巡检/终检数据接入系统，关键尺寸与硬度用 SPC 做趋势控制；超过预警线自动触发**纠正预防（CAPA）**流程，减少批量性报废。NCR 与 8D 报告在线归档，方便客户审核。
五、能耗与设备健康
对高能耗设备（熔炼炉、热处理炉、空压机）采集能耗与温度曲线，结合开停机节拍优化班次；对关键主轴/轴承做振动与温升监测，进行预测性维护，降低突发停机。
六、上线节奏与投入产出
第1阶段（1–2个月）：设备联网+看板，可视化生产节拍与报警；
第2阶段（2–4个月）：工艺参数留痕+SPC，不合格率显著下降；
第3阶段（4–6个月）：MES全量+报表决策，形成从计划到交付的闭环。
多家客户实践显示，OEE 提升 8–15%，返修率下降 20% 以上，月度盘点更准确。
七、数据安全与权限
按照角色/工位/设备三级权限管理；关键数据定时本地与云端双备份；对外接口采用 Token 与 IP 白名单，满足客户与审计要求。
八、客户协同与可视化
外部客户可通过 www.xbs666888.com 或 www.xbs777888.com 登录项目看板，实时查看生产进度、质检报表与发运信息，减少沟通成本，提升信任度。
结语
数字化不等于大投入。新盛工业以轻量起步、持续进化的方法，把“看得见、可预警、能追溯”的能力带到每条产线。当设备、工艺与质量数据打通，交付与成本自然更可控。
