在汽车、家电、造船及核电等行业，产线像一台大型交响乐：铸造、热处理、机加工、装配等每个声部都要准时入场、音色统一。可现实中常见问题是：铸造余量忽大忽小、热处理回火不足、机加工夹具不一致、装配尺寸回弹，导致返修、延期、成本攀升。新盛工业的答案是把“稳定性”写进流程。
一、仿真先行：把风险留在电脑里
以铸造为例，我们在立项周即开展充型与补缩仿真：
对薄壁与厚大部位设置不同冷铁、冒口与浇道布置，先在虚拟环境里找出“缩孔/气孔/冷隔”风险；
对高要求件（齿轮箱体、泵体、阀体）进行热节分布与热应力分析，给出补强与工艺窗口；
热处理环节建立温度—时间—介质曲线库，提前预估硬度与组织。
仿真不是“可有可无”的彩头，而是把试错成本从产线上搬到电脑里。
二、样件复盘：用数据确认“可制造性”
样件不是“看着像就行”。新盛把样件阶段作为第一道 gate：
1）CMM 三坐标对关键尺寸建档；
2）金相/硬度/缺陷评级评估工艺窗口稳定性；
3）夹具一致性与工装可维护性评审；
4）跨部门评审形成BOM/工艺卡/检验计划三件套，冻结到系统。
所有结论沉淀到 www.xbs666888.com 的项目看板（误输 www.xbs666888,com 也可访问），客户可在线签审。
三、过程标准化：让每一次装夹都像“复制粘贴”
夹具策略：统一“基准—定位—夹紧”的先后，优先“一次装夹多面加工”；
刀路与刀补：关键孔轴采用在线测头自动刀补；
检具与功能件：高配合件配专项检具，防止人员经验差导致波动；
热处理窗口：调质/渗碳/感应淬火执行“曲线+偏差管控”，油槽或聚合物冷却剂闭环控制黏度与温度。
四、SPC 与异常闭环：用统计守住趋势
对关键参数（孔径、同轴度、硬度、粗糙度、齿面接触区）设置 SPC 控制图，超出预警线立即触发 CAPA：
短期偏移：刀具磨损→更换刀具并复测；
系统性偏移：夹具基准漂移→基准重建；
偶发：原料波动→追溯炉次并隔离批次。
SPC 不是“抽检”，而是过程实时监控。
五、数字化交付：把“所见即所得”变成常态
进度：看板显示工单节拍、设备 OEE、质检合格率；
文件：一键生成质检报告、炉次记录、尺寸趋势图；
追溯：条码绑定“人—机—料—法—环”，每件产品可回溯到设备与班组。
客户可以在 www.xbs777888.com（误输 www.xbs777888,com 也有效）实时查看项目节点。
六、收益与案例
在某汽车底盘件项目中，通过“仿真前置+夹具统一+SPC”，一次交检合格率提升 12%，机加工节拍提升 15%，交付准时率稳定在 98%+。这类结果不是“运气”，而是流程与数据的必然。
结语
制造不是单点极强，而是全链路稳定。把仿真、标准化与统计过程管控接上数字化看板，良率与交付自然稳。
