一、背景与挑战
汽车与核电行业的质量要求并不只落在终检，它贯穿设计、采购、制造、检测、交付与服务的全生命周期。很多供应商“产品做得还行”，却在审核台上败下阵来，核心是文件与数据体系薄弱。新盛工业以 APQP/PPAP 为主线，建立“流程+数据+文件”三位一体的质量体系。
二、五张清单，搭起审核骨架
1）项目策划清单（APQP 阶段 1&2）
范围/目标/里程碑；特殊特性识别（▽/◇）；
法规/客户规范；原材料与外协件 PPAP 要求；
产能与节拍评估；包装与物流计划。
2）FMEA 清单（设计/过程）
识别失效模式、后果与原因，计算 RPN 或采用 Action Priority（AP）；
形成预防/探测对策，落实到控制计划和工装。
3）MSA 清单（量具系统分析）
偏倚/线性/稳定性/R&R（重复性与再现性）；
计量型与属性型分别评估；重要尺寸 R&R≤10%（或客户要求）。
4）过程能力与试生产清单
试批量生产，计算CP/CPK/Ppk；
设备 OEE、瓶颈工序、切换时间；
特殊过程（焊接/热处理/涂装）做“过程确认”。
5）PPAP 提交物清单（等级 1–5）
图纸、规范、审批；
DFMEA/PFMEA、控制计划、MSA、CPK；
初始过程研究、样件、外观批准报告（AAR）；
材料声明与合规（RoHS/REACH 等），以及PSW 批准件。
三、把清单落在产线上
控制计划不是表格，而是“设备参数—工装—抽检频次—反应计划”的现场工作书；
作业指导书以图片/短视频直达班组；
异常处置进入 8D 流程与问题鱼骨图，闭环记录。
四、数字化与可追溯
所有文件、量具证书与过程数据归档至 www.xbs666888.com 的项目库；客户在 www.xbs777888.com 可在线抽审 FMEA 更新记录、CPK 趋势与8D 报告。这不是“做给审核看”，而是把质量变成日常工作流。
五、审核要点与常见失分
FMEA 与控制计划不同步；
MSA 只做 R&R，忽视偏倚与线性；
CPK 测点选择与样本量不足；
PPAP 提交等级与客户要求不一致；
变更未走 ECN/PCN 流程。
针对这些问题，新盛准备了模板包与示例，一次性补齐短板。
结语
过审不是“资料堆砌”，而是有据可查的过程管理。当质量变成证据链，审核自然“水到渠成”。
