一、为什么从一条产线开始
一次吃成胖子的数字化，失败概率最高；与其“铺摊子”，不如以 产能瓶颈或核心产品线 为试点。试点目标必须可量化：OTD 提升 20%、一次合格率+3%，能耗/吨下降 8%。
二、核心架构：三张网互联
1）数据采集层（设备联网）：通过 OPC UA/Modbus/TCP 采集温度、压力、转速、振动、功率、计量数据；老旧设备加“边缘采集盒”。
2）MES：工单下发、条码防错、工艺参数配方、换型时间统计、在制品（WIP）追踪。
3）QMS/实验室 LIMS：来料 IQC、制程 IPQC、出货 OQC、SPC 管控、8D 闭环。
4）EMS 能源管理：电/气/水/蒸汽分表计量与分时电价策略，能耗归集到工单与设备。
5）可视化看板：班产、节拍、异常停机、直通率、能耗与碳排。
三、数据模型与追溯
一物一码：从铸件炉号、热处理批号、机加工位，到 NDT 报告与装配扭矩，全流程绑定；
工艺配方：温度/压力/时间/转速/真空/电流等参数形成“配方版本”，变更走 ECN 审批；
异常码体系：停机原因、报废代码、维修分类标准化，便于 Pareto 分析。
四、质量与过程控制（SPC）
对关键尺寸、硬度、气密、表面粗糙度、重量等设置 控制图；
应用 Western Electric 规则 自动判异并触发叫停/复检；
与 QMS 连接，生成在线 8D 报告，欠料/工装/设备/人员 4M1E 自动串因。
五、能源与碳管理
设备级电表与气表接入 EMS，计算 kWh/件、m³/件；
负荷预测 + 生产排程联动，峰段错峰开炉；
记录碳排放系数，形成“产品级碳足迹”，服务客户绿色采购。
六、信息安全与可靠性
生产网与办公网分区，VPN+零信任访问；
关键数据做本地 + 云端双备份；
设备侧边缘网关具备断网续传与本地缓存。
七、从试点到复制
第 0–1 个月：设备清单、数据点表、工艺配方梳理；
第 2–3 个月：上线采集、看板、SPC 与工单流转，形成度量体系；
第 4–6 个月：网格化扩展到相邻产线，导入仓储 WMS 与SRM 供应商协同。
八、可量化收益（真实项目复盘）
首条产线上线 90 天：
工单按期交付率从 82% → 98%；
一次合格率 +4.6%，返工工时 -28%；
单位能耗 -11%，设备综合效率（OEE）+9%。
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