一、项目挑战
两项目材质与等级不同：核电支座需 Q460 + 低温要求，船舶桁架为 高强钢 + 大焊接长度；
工期重叠、资源有限；
验收口径不同：核电侧更关注低温冲击 + PWHT + 文档完整性，船舶侧要满足船级社 NDT 与涂装体系。
二、工艺分层与资源交叉
将两项目按钢种/板厚/焊缝等级与检测比例分层，把通用工序（下料、坡口、组对）共享，把特定工序（PWHT、低温冲击试样、船舶喷砂 Sa2.5）分线；
机器人柔性焊接线承担桁架长直缝，人工/半自动负责支座转角与补焊；
机加中心穿插进行支座的键槽与止口加工，避免“焊接—机加—焊接”往返。
三、质量控制：点云 + NDT 同步推进
尺寸点云：组对与焊后两轮点云比对，控制平面度、垂直度与同轴度；
NDT：按核电与船级社规范配置 UT/MT/PT，缺陷闭环在系统内追踪；
材料追溯：炉批号、焊材批次、工装编号、操作者、热处理曲线与图纸版本全部在二维码下归档，供审计/船检实时查验。
四、涂装与海运一体化
涂装体系：核电支座采用环氧富锌+云铁中间漆+聚氨酯面漆，干膜≥220 μm；船舶桁架按船级社体系执行；
海运打包：定制钢托 + 木箱 + 箱内防潮 + 吊点验算，附装箱清单与重心标识，装船一次通过。
五、节点与周期
T0–T10：并行评审、PQR 与样件；
T11–T35：批量生产与阶段验收；
T36–T55：机加/涂装/包装与文件汇编；
T56–T60：第三方检测、装船与发运。
六、结果与启示
两项目如期发运，一次验收通过；
交期相较历史同规模项目缩短 18%；
交付文件“一键导出”，审计时间显著压缩。
启示：多行业协同不是“同时开工”，而是“工艺分层 + 资源交叉 + 数据闭环”。
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